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     在工業生產中，經常會使用硫酸，比如化肥廠用來生產磷肥，硫銨，日化廠生產洗滌劑，食品加工行業用來浸泡提取……這些生產過程都會產生高硫酸根廢水，終匯入污水處理系統。有經驗的污水處理技術人員都知道，高硫酸鹽廢水進入厭氧系統，會對厭氧細菌造成毒性，那么中毒的臨界濃度是多少，中毒的根源又是什么呢。

一、 反應原理
   其實，硫酸鹽本身對厭氧細菌中的產甲烷菌并沒有嚴重的抑制作用，但是，厭氧反應的過程和硫酸鹽的厭氧產物會對產甲烷菌造成毒性。
    當廢水中的硫酸鹽濃度很高，甚至高于COD的濃度時，那么在厭氧反應過程中，由硫酸鹽還原菌主導的還原反應會逐步取得主導地位，有機物的產甲烷反應會逐步弱化；由于硫酸鹽還原菌的世代周期較產甲烷菌短，對環境和抑制物質的耐受性又強，若是長時間運行，會使厭氧污泥中硫酸鹽還原菌成為優勢菌種，產甲烷菌成為弱勢菌種，從而導致厭氧反應器的COD降解能力下降，終失效。
   其次，在厭氧環境中，硫酸鹽還原菌會將硫酸鹽還原為硫化氫，游離的硫化氫會對厭氧細菌中的產甲烷菌造成毒性。根據研究，當廢水中游離的硫化氫濃度達到250mg/l時，厭氧顆粒污泥的活性下降約50%。
    同時，由于水中含有的游離硫化氫也可以被氧化劑氧化，從而表征為COD；所以，在化驗數據時，會表現為厭氧出水的COD升高，去除效率下降。
二、運行注意事項
    在厭氧處理系統中，應盡量避免硫酸鹽的進入，但在實際生產中，可能由于客觀的原因，我們無法避免硫酸鹽隨生產排水進入厭氧系統，這時，操作運行應注意以下三點：
1. 理想的狀態下，COD和硫酸根的比例好維持在10:1以上，少應控制在5:1以上，以保證厭氧反應器中產甲烷反應處于主導地位。如果比例失調，需要進行預處理或者引入硫酸鹽濃度較低的其他廢水進行稀釋。
2. 正常運行時，游離的硫化氫濃度應占總硫化氫濃度的20%以下。所以厭氧反應器運行時，還需控制厭氧進水中的硫酸根濃度在1000mg/l以下，以保證反應器中有毒性的游離硫化氫濃度大大低于250mg/l。
3. 對于硫酸鹽濃度相對較高的廢水，也可適當提高進水中的pH值，使厭氧反應器中的pH值保持中性或弱堿性，以降低游離硫化氫的濃度。